OEE: entenda o indicador de eficiência dos equipamentos industriais

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Na indústria, uma máquina pode estar ligada e produzindo sem necessariamente operar em sua melhor condição. 

Isso pode causar problemas como paradas inesperadas, velocidade abaixo do potencial e produtos que precisam ser descartados ou retrabalhados. E é aí que bons gestores olham pra indicadores como o OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Basicamente, estamos falando de métricas que ajudam a avaliar a eficiência global dos equipamentos a partir de três dimensões: disponibilidade, performance e qualidade.

Ao acompanhar o OEE, você tem mais dados à mão pra entender onde a produção está perdendo tempo, velocidade ou qualidade. Em seguida, com essas informações, consegue identificar gargalos e direcionar ações de melhoria.

Veja como funciona o OEE e como calcular pra avaliar a eficiência dos equipamentos.

O que é OEE?

OEE (Overall Equipment Effectiveness) é um indicador que mede a eficiência de um equipamento ou processo produtivo. E, para isso, considera quanto do tempo planejado pra produção é aproveitado pra fabricar produtos viáveis e na velocidade esperada dentro de três elementos de análise:

1. Disponibilidade: quanto tempo o equipamento esteve efetivamente disponível pra produzir;

2. Performance: qual foi a velocidade real de produção em comparação com a velocidade ideal;

3. Qualidade: qual proporção do que foi produzido atende aos padrões esperados.

O resultado é expresso em percentual. Um OEE de 100%, por exemplo, representa uma situação de produção ideal dentro dos critérios: equipamento disponível durante todo o tempo planejado, operando na velocidade ideal e produzindo apenas itens aprovados.

Isso não significa que o objetivo de toda operação deva ser simplesmente alcançar 100%. O valor do indicador está principalmente em mostrar onde estão as perdas e acompanhar a evolução do processo ao longo do tempo.

Qual é a utilidade desse indicador?

O OEE ajuda a transformar problemas que muitas vezes são percebidos apenas pela experiência da equipe em informações que podem ser medidas e comparadas.

Imagine uma linha que deveria produzir durante oito horas, mas apresenta diversas paradas, opera abaixo da velocidade e ainda cria produtos que precisam de retrabalho. 

A partir daí, sem um indicador integrado, a empresa pode achar que a produção está baixa, mas não sabe por quê. Com o OEE, essas perdas podem ser organizadas em três grupos: tempo, velocidade e produção perdidos por baixa qualidade. Isso permite identificar, por exemplo:

1. Equipamentos que permanecem muito tempo parados;

2. Processos que operam abaixo da velocidade ideal;
3. Períodos com muitas pequenas paradas;
4. Produtos rejeitados ou que precisam de retrabalho;
5. Gargalos recorrentes;

6. Diferenças de desempenho entre equipamentos, turnos ou períodos.

E não pense que o impacto desse monitoramento é baixo. Na indústria brasileira, atualmente, mais de R$ 700 mil por hora são perdidos com paradas não planejadas, segundo dados da ABB. Com o auxílio do OEE, você simplesmente pode ajudar a reduzir o prejuízo na sua empresa.

O que significam os 3 pilares do Overall Equipment Effectiveness?

Cada componente do OEE é calculado individualmente e, em seguida, somado pra representar camadas diferentes da eficiência produtiva. Veja quais são:

Disponibilidade

A disponibilidade mostra quanto do tempo pra produção foi utilizado com o equipamento em uso. Se uma máquina deveria operar durante oito horas, mas ficou parada por uma hora devido a uma falha, parte desse tempo planejado foi perdida. Portanto, quanto maior a disponibilidade, menor a parcela do tempo planejado perdida por paradas.

Performance

A performance compara a velocidade efetiva do equipamento com a velocidade ideal para o processo. Uma máquina pode permanecer ligada durante todo o turno e, ainda assim, produzir menos do que deveria porque está operando abaixo do esperado.

Qualidade

A qualidade considera a proporção de itens que atendem aos padrões estabelecidos. Se uma linha fabrica 1.000 peças, mas 50 apresentam defeitos ou precisam ser descartadas, a operação não aproveitou integralmente o tempo e os recursos pra produção.

O cálculo considera a quantidade de produtos bons em relação ao total produzido, e quanto menor a quantidade de rejeitos e retrabalhos, maior tende a ser o resultado do componente.

Como calcular o OEE?

A fórmula básica é: OEE = Disponibilidade × Performance × Qualidade.

Pra realizar o cálculo, os três fatores devem ser expressos em valores decimais. Por exemplo, 90% corresponde a 0,90. De forma simplificada:

1. Disponibilidade = Tempo de operação ÷ Tempo planejado para produção

2. Performance = (Tempo de ciclo ideal × quantidade total produzida) ÷ Tempo de operação

3. Qualidade = Quantidade de produtos bons ÷ quantidade total produzida

Esses três resultados são multiplicados pra chegar ao OEE.

Exemplo de cálculo

Considere uma máquina com 8 horas de produção planejada. Durante o turno:

1. Ficou 7 horas em operação;

2. Produziu 840 peças;
3. O tempo de ciclo ideal é de 30 segundos por peça;

4. Das 840 peças, 800 foram aprovadas.

Primeiro, calculamos a disponibilidade: 7 ÷ 8 = 87,5%. Depois, a performance: (30 segundos × 840 peças) ÷ 25.200 segundos = 100%. Como 7 horas correspondem a 25.200 segundos, nesse exemplo a produção ocorreu exatamente no ritmo ideal.

Agora, a qualidade: 800 ÷ 840 = 95,2%.

E, por fim, temos:

1. OEE = 87,5% × 100% × 95,2%

2. OEE ≈ 83,3%

O resultado mostra que a oportunidade está na disponibilidade e na qualidade, enquanto a velocidade da máquina não representou perdas. O exemplo também mostra por que olhar apenas para o OEE final não é suficiente: é preciso observar os três componentes pra descobrir o que está puxando o resultado pra baixo.

Quais perdas podem ser identificadas por essa métrica?

Uma das principais utilidades do OEE é organizar as perdas produtivas em categorias que ajudam a orientar a investigação, como:

1. Quebras e falhas de equipamentos: reduzem a disponibilidade;

2. Setups e ajustes: consomem parte do tempo planejado;
3. Pequenas paradas: interrupções curtas podem se acumular durante o turno;
4. Redução de velocidade: o equipamento produz abaixo do ritmo ideal;
5. Defeitos e refugos: reduzem a quantidade de produtos aproveitáveis;

6. Retrabalho: exige recursos adicionais pra corrigir produtos que não saíram conforme o padrão.

Essas perdas são frequentemente relacionadas às chamadas Six Big Losses, estrutura utilizada pra aprofundar a análise dos fatores que reduzem o OEE.

Como acompanhar esse indicador na indústria?

Para acompanhar o OEE de maneira consistente, a empresa precisa definir o que será medido, como os dados serão coletados e quais critérios serão utilizados. Entre os dados necessários estão:

1. Tempo planejado de produção;

2. Tempo de operação;
3. Períodos e motivos de parada;
4. Quantidade total produzida;
5. Quantidade de produtos aprovados;
6. Tempo de ciclo ideal;

7. Registros de defeitos e retrabalho.

A coleta pode ser manual ou automatizada. Sistemas automatizados tendem a facilitar o registro contínuo dos tempos de parada, produção e demais informações necessárias, além de permitir análises históricas e em tempo real.

Leia também: Indústria 5.0: pilares, tecnologias e desafios.

OEE é um KPI?

OEE é um KPI (Key Performance Indicator) porque é um indicador que acompanha o desempenho de uma operação em relação a um objetivo ou dimensão específica.

A diferença é que OEE é um KPI da eficiência dos equipamentos e processos. Outros KPIs podem avaliar dimensões variadas da indústria, como custo por unidade, produtividade, prazo de entrega, lead time, índice de retrabalho ou volume produzido.

Por isso, o OEE não substitui todos os demais indicadores da fábrica. Ele complementa o conjunto de métricas utilizado pra entender o desempenho da operação.

Como aumentar a eficiência dos equipamentos na produção?

Depois de identificar onde estão as perdas, a empresa pode direcionar ações pra cada um dos três pilares do OEE, que são:

1. Pra melhorar a disponibilidade, é possível trabalhar na manutenção preventiva e preditiva, reduzir tempos de setup, melhorar a disponibilidade de materiais e investigar as causas das paradas recorrentes.
2. Pra melhorar a performance, a equipe pode revisar parâmetros de operação, eliminar pequenas paradas, investigar reduções de velocidade e garantir que o tempo de ciclo utilizado como referência seja adequado.
3. Pra melhorar a qualidade, é importante identificar as causas dos defeitos, estabilizar processos, revisar parâmetros e reduzir a ocorrência de refugos e retrabalhos.

Em todos os casos, o caminho mais eficiente é partir dos dados. Se uma máquina perde mais tempo com determinado tipo de parada, por exemplo, essa ocorrência pode receber prioridade na investigação.

Leia também: Dados e informação - Entenda as diferenças e como interpretar.

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Uma operação industrial eficiente depende de decisões baseadas em informações confiáveis, não apenas na percepção de quem acompanha o processo diariamente.

Embora o OEE esteja relacionado à eficiência dos equipamentos, a gestão industrial também envolve decisões financeiras, análise de fornecedores, relacionamento com clientes e avaliação de riscos. E ter acesso a informações que apoiem essas decisões ajuda a empresa a construir uma visão mais completa da operação.

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